produkcja form do odlewania ciśnieniowego

Produkcja form do odlewania ciśnieniowego zapewnia precyzyjne oprzyrządowanie

Produkcja form do odlewania ciśnieniowego łączy projektowanie, materiały, obróbkę CNC, EDM, obróbkę cieplną i montaż w kompletny proces produkcji metalowych form wykorzystywanych w produkcji precyzyjnych odlewów ciśnieniowych.

Opis

Formy do odlewania ciśnieniowego pełnią kluczowe funkcje związane z wtryskiwaniem stopionego metalu, formowaniem, systemami wlewowymi i obiegami chłodzącymi, bezpośrednio determinując dokładność wymiarową, jakość powierzchni, żywotność cyklu termicznego i wydajność produkcji części odlewanych ciśnieniowo. Zapewniamy kompleksową obsługę od oceny projektu formy, wyboru materiałów, produkcji formy, weryfikacji formy próbnej po wsparcie produkcji seryjnej, dostosowaną do wymagań form do odlewania stopów takich jak aluminium, cynk i magnez.

Główne materiały i specyfikacje:

  1. Typowe stale formierskie: H13, NAK80, P20, S136, stal nierdzewna.
  2. Obróbka powierzchniowa i wzmacnianie: azotowanie, nawęglanie, napylanie PVD, chromowanie twarde, polerowanie elektrochemiczne itp. w celu poprawy odporności na zużycie, przywieranie i korozję.
  3. Wymiary i liczba gniazd: można produkować formy jedno- i wielogniazdowe, obsługujące złożone gniazda, konstrukcje form rozłącznych i układy wielogniazdowe.
  4. Układy chłodzenia: formy mogą być projektowane z optymalnymi obwodami chłodzącymi, w tym z prostymi otworami, wymiennikami ciepła lub wbudowanymi chłodnicami, w celu kontrolowania temperatury formy i skrócenia czasu cyklu.

Procedury przetwarzania i produkcji:

  1. Obróbka CNC: Wykorzystanie 5-osiowych lub wieloosiowych maszyn CNC do obróbki zgrubnej i wykańczającej w celu zapewnienia dokładności geometrycznej wnęki i powierzchni odniesienia.
  2. Cięcie drutem / EDM / WEDM: stosowane w przypadku złożonych wnęk, drobnych elementów i precyzyjnej obróbki materiałów o wysokiej twardości oraz operacji otwierania form.
  3. Drobne szlifowanie i polerowanie: Osiągnięcie wymaganego wykończenia powierzchni i wyglądu poprzez polerowanie lustrzane lub określone zabiegi teksturowania.
  4. Obróbka cieplna: Wykonywanie obróbki hartowania, odpuszczania lub hartowania i odpuszczania zgodnie z wymaganiami materiałowymi i użytkowymi w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej przy jednoczesnej kontroli odkształceń.
  5. Wzmacnianie powierzchni: W razie potrzeby wykonuje się azotowanie, nawęglanie lub powlekanie w celu zwiększenia odporności formy na zużycie i przywieranie.
  6. Montaż i uruchomienie: Instalacja kanałów chłodzących, kołków ustalających, systemów wypychających i suwaków; kompletny montaż formy i przeprowadzenie testów luzów i ruchu.

Formowanie próbne i optymalizacja:

  1. Weryfikacja próbnej formy: przeprowadzenie odlewania pierwszego elementu podczas fazy próbnej, sprawdzenie wymiarów produktu, spójności grubości ścianek, wydajności napełniania i chłodzenia oraz rejestrowanie danych dotyczących działania formy.
  2. Informacje zwrotne dotyczące wad i korekty: Na podstawie wad produktu, takich jak nadlewki, porowatość skurczowa, ślady przypalenia lub skrócona żywotność narzędzia, należy iteracyjnie modyfikować system wlewowy, odpowietrzanie lub chłodzenie i wykonywać lokalne naprawy obróbcze.
  3. Potwierdzenie parametrów produkcji: Sfinalizowanie ciśnienia wtrysku, ciśnienia utrzymania, czasu krzepnięcia/utwardzania, temperatury formy i warunków wyjmowania z formy w celu zapewnienia stabilnej produkcji seryjnej.

Branże, w których można to zastosować, i typowe zastosowania:

  1. Komponenty samochodowe.
  2. Obudowy i części funkcjonalne urządzeń gospodarstwa domowego.
  3. Urządzenia przemysłowe i elementy mechaniczne.
  4. Elektronika użytkowa i złącza.
  5. Części odlewane ciśnieniowo dla przemysłu lotniczego i ze stopów specjalnych.