Formy do formowania wtryskowego z rozdmuchiwaniem do butelek PET i zamknięć

Formy do formowania wtryskowego z rozdmuchem są wykorzystywane w procesach jednoetapowych (wtrysk z rozdmuchem) lub dwuetapowych do wydajnego formowania pustych w środku pojemników z tworzyw sztucznych i małych pustych elementów. Formy do formowania wtryskowego z rozdmuchem zapewniają równowagę między stabilnością wymiarową, dokładnością szyjki, jednolitością grubości ścianek i czasem cyklu produkcyjnego, a także są kompatybilne z różnymi tworzywami sztucznymi technicznymi i użytkowymi.

Typowe zastosowania:

1. Małe butelki farmaceutyczne i medyczne (butelki na leki, butelki na krople do oczu, butelki z atomizerem itp.).
2. Pojemniki na kosmetyki i produkty do pielęgnacji ciała (butelki na olejki eteryczne, małe butelki na perfumy, butelki na próbki balsamów).
3. Małe butelki na żywność i przyprawy (sosy, małe butelki na olej).
4. Małe pojemniki przemysłowe i chemiczne (butelki na smary, fiolki na odczynniki).
5. Małe elementy drążone i szczelne obudowy do zastosowań specjalnych.

Cechy produktu i wartość dla klienta:

1. Wysoka dokładność szyjki i gwintu: geometria gotowej szyjki zapewnia dopasowanie nakrętki i szczelność, zmniejszając ryzyko wycieku.
2. Równomierna grubość ścianek i wysokie wykorzystanie materiału: dzięki kontroli projektu preformy i parametrów rozdmuchu uzyskuje się docelowy rozkład grubości ścianek i zmniejsza się ilość odpadów materiałowych.
3. Dobra jakość powierzchni: odpowiednia do wymagań dotyczących połysku lub delikatnej tekstury, spełniająca potrzeby procesów powlekania, etykietowania i dekoracji.
4. Szybki i stabilny cykl produkcyjny: koordynacja form i procesów pozwala uzyskać krótkie cykle i wysoką wydajność, obniżając jednostkowy koszt produkcji.
5. Zintegrowana lub segmentowa elastyczność: obsługuje procesy jednoetapowe lub dwuetapowe, umożliwiając łatwe przełączanie między różnymi wymaganiami dotyczącymi wydajności i jakości.

Proces wtrysku i rozdmuchiwania oraz przepływ produkcji masowej:

1. Formowanie próbne i weryfikacja parametrów: wstępne próby powinny potwierdzić stabilność formowania wtryskowego, wymiary preform i rozkład temperatury oraz grubość ścianek i wygląd po rozdmuchiwaniu.
2. Kontrola wtrysku preform: dostosowanie wielkości wtrysku, czasu chłodzenia i temperatury wnęki w celu zapewnienia, że preformy spełniają wymagania wymiarowe i dotyczące stanu stopionego tworzywa przed rozdmuchiwaniem.
3. Proces przenoszenia i rozdmuchiwania: zapewnienie płynnego przejścia od wtrysku do rozdmuchiwania oraz ustawienie ciśnienia rozdmuchiwania, czasu rozdmuchiwania i parametrów wsparcia wnęki w celu uzyskania docelowego kształtu.
4. Blokowanie procesu: określenie parametrów wtrysku, profilu ciśnienia rozdmuchu, temperatury formy i czasu cyklu; opracowanie standardowych procedur operacyjnych (SOP) i rejestrowanie kluczowych punktów kontrolnych.
5. Produkcja seryjna i monitorowanie jakości: wykorzystanie SPC do monitorowania grubości ścianek, wymiarów szyjki i wad wyglądu w połączeniu z wizją online i testami szczelności w celu zapewnienia spójności.
6. Obróbka końcowa i pakowanie: po przycięciu, kodowaniu lub etykietowaniu oraz testach funkcjonalnych uszczelnienia, przystąp do pakowania i magazynowania.